Unter den Bedingungen der sich dynamisch entwickelnden Prozesse der modernen Wirtschaft, der Schaffung immer komplexerer Produktions- und Kontrollverfahren, ist einer der relevantesten Ansätze zu ihrer Verbesserung die Einführung von Methoden zur Optimierung verschiedener Verluste. Dies betrifft vor allem die Ressourcen von Unternehmen - vorübergehend, finanziell, technologisch, Energie und andere.
Eigenschaften der Aktivität
In der Praxis gibt es eine gewisse Obergrenze, die mit dem technischen und organisatorischen Entwicklungsstand des Systems (Organisation, Unternehmen) verbunden ist. Es liegt auf der Hand, dass es unangebracht ist, von einer kleinen Schneiderei eine vollständige Automatisierung der Produktion nach verschiedenen, vor allem wirtschaftlichen Kriterien zu fordern. Unabhängig von der Größe des Systems ist es jedoch notwendig, die maximale und optimale Nutzung der verfügbaren Ressourcen mit minimalen Verlusten sicherzustellen, was für jede Organisation und Aktivität gilt.
In diesem Fall ist es notwendig, fortschrittliche Prozessmanagementtechniken einzusetzen, die auf der Theorie der Schaffung einer schlanken oder "schlanken" Produktion basieren. Dazu gehören 5S- und TPM-Systeme, Wertstromanalyse und SMED usw.
Der Sinn von Innovation
Lean ("schlanke") Produktion ist ein System spezieller Herangehensweisen an die Organisation von Aktivitäten, dessen Hauptziel die Beseitigung verschiedener Verluste im System ist. Der Mechanismus ist ganz einfach: Alles, was dem Kunden keinen Mehrwert bringt, sollte als überflüssig (Verschwendung) eingestuft und aus dem System entfernt werden. Es ist klar, dass das Konzept der "Verluste" der Eckpfeiler ist, da ihre Definition die Wirksamkeit der Methode direkt beeinflusst. In diesem Fall ist das Lernen, den Wertstrom Ihrer Spezialisten abzubilden, ein erheblicher Vorteil auf dem Service Delivery-Markt
Arten von Verlusten
"Lean Manufacturing" ist eines der Grundkonzepte der Produktionslogistik. Und obwohl es verschiedene Ansätze zur Bestimmung von Verlusten gibt, werden wir die universellsten Typen herausgreifen:
- Wartezeit - jede Ausfallzeit bei Aktivitäten mindert den Wert des Endprodukts. Das Warten auf Materialien, Gerätereparaturen, Informationen oder Anweisungen des Managements verlangsamt den Prozess und erhöht die Kosten seiner Implementierung.
- Unnötige Operationen (unnötige Verarbeitung von Produkten) - unnötige technologische Operationen, Projektphasen, alles dasdurch Standardverfahren bereitgestellt, kann aber ohne Vertrauensverlust des Kunden ausgeglichen werden.
- Unnötige Bewegungen von Arbeitnehmern - Suche nach Werkzeugen, Ausrüstung, irrationale Bewegungen aufgrund schlechter Organisation des Arbeitsplatzes usw.
- Unnötige Materialbewegungen - schlechte Organisation des Lagersystems, Mangel an fortschrittlicher Transportlogistik und Logistik-Outsourcing-Mechanismen.
- Überbestand - Bindung des Betriebskapitals einer Organisation durch hohe Ausgaben für Überbestandsartikel.
- Technologische Verschwendung - ver altete Datenverarbeitungssysteme, technologische Prozesse und Verarbeitungswege.
- Überproduktionsverluste - die Produktion einer überschüssigen Menge von Produkten, die zu einer Erhöhung der Kosten für Lagerung, Transport und späteren Verkauf führt.
- Intellektuelle Verluste - Mangel an Mechanismen zur Förderung der Initiative von Arbeitern und Angestellten, ein schwaches System von Rationalisierungsvorschlägen, Unterdrückung einer kreativen Herangehensweise an die Arbeit.
Eine der gebräuchlichsten Methoden zur Beseitigung von Systemverschwendung und Optimierung der Projektausführung ist die Wertstromanalyse. Lean Manufacturing ermöglicht es Ihnen gleichzeitig, ein anpassungsfähiges System zu schaffen, das flexibel auf Veränderungen in der Umgebung reagiert.
Wertstrom
Wertstrom ist eine Menge aller Aktionen (Operationen), die an einem Produkt durchgeführt werden, um es zu erreichenden geforderten Zustand oder die Erlangung der geforderten Eigenschaften. Aktionen werden in zwei Gruppen unterschieden:
- Produktwert schaffen (Wertschöpfung);
- erhöht den Wert des Produkts nicht.
Wie aus der dargestellten Abbildung ersichtlich ist, erhöhen die Phasen des technologischen Wandels des Produkts (blaue Farbe) den Wert des Produkts und die Phasen der Hilfsoperationen - Vorbereitung, Transport, Lagerung - (rosa Farbe) - im Gegenteil eher den Wert des Produktes durch unnötige Zeitverluste mindern.
Zuordnungsprozess
Die Grundlage der Kartierungstechnik ist die Entwicklung eines speziellen grafischen Algorithmus, der den Prozess der Produkterstellung (Projektrealisierung) zeitlich darstellt. Dieser Algorithmus wird als Wertstromkarte bezeichnet, die ein grafisches Modell ist, das auf einem bestimmten Satz von Symbolen (Zeichen, Symbolen) basiert.
Die wichtigsten Vorteile der Karte:
- Gewinnung eines grafischen Modells des laufenden Prozesses unter Berücksichtigung verschiedener zusätzlicher Prozesse für eine ganzheitliche visuelle Wahrnehmung (die Aufgabe besteht darin, den allgemeinen Ablauf der Ereignisse zu sehen);
- die Fähigkeit, verschiedene Arten von Verlusten in allen Phasen des Projekts zu erkennen;
- Möglichkeit der parametrischen Optimierung des resultierenden Modells, um Kosten aller Art zu minimieren;
- mit verschiedenen Indikatoren des Algorithmus arbeiten, die sich in der Verbesserung realer Prozesse widerspiegeln.
Bildung von Wertstromanalysen auf Basis von Standardgrafiken undSymbole - rechteckige und dreieckige Blöcke, Richtungs- und Stufenpfeile und andere Figuren. Es ermöglicht die Aufzeichnung der untersuchten Prozessschritte in einer einzigen Sprache für alle Spezialisten. Gleichzeitig wird empfohlen, Symbole je nach betrachtetem Fluss zu unterscheiden - materiell oder informativ.
Lean Value Stream Mapping ermöglicht es Ihnen, alle Stellen zu identifizieren, an denen sich unnötige Elemente ansammeln.
Bauregeln
Value Stream Mapping umfasst eine Reihe einfacher Schritte, die schnell das erforderliche Projektmodell mit vorgegebenen Parametern erstellen. Zum Beispiel:
- Material- und Informationsflüsse analysieren, um ein belastbares Bild über den aktuellen Stand des Prozesses zu erh alten.
- Durchlaufen Sie die Flüsse in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung, um die verborgenen Ursachen von Verlusten zu identifizieren und negative Muster zu finden.
- Zeitmessungen auf keinen Fall selbst vornehmen, ohne sich auf Ergebnisse anderer Spezialisten oder Richtwerte zu verlassen.
- Erstellen Sie nach Möglichkeit auch selbst eine Karte, die es ermöglicht, sowohl Fehler anderer als auch Musterlösungen zu vermeiden.
- Konzentrieren Sie sich auf das Produkt selbst, nicht auf die Handlungen von Bedienern oder Ausrüstungsteilen.
- Erstellen Sie eine Karte von Hand mit einem Bleistift oder Markern.
- Visualisieren Sie die Elemente eines Prozesses mithilfe von Farben, um die Wahrnehmung zu verbessern.
Beispiele zur Wertstromanalyse
Betrachten wir ein Beispiel für die Erstellung einer Flusskarte im Bereich der Dokumentenverw altung, die den Aktivitäten jeder Institution innewohnt.
Die Hauptaufgabe besteht darin, den besten Lieferanten auszuwählen. Der Standard-Entscheidungsprozess sieht wie folgt aus: Auswahl eines Lieferanten (12 Tage) - Ausarbeitung des Vertragstextes (3 Tage) - Koordination in funktionalen Dienstleistungen (18 Tage) - Visum einer bevollmächtigten Person (3 Tage) - Einholung des Kopfsiegel (1 Tag) - Einholung der Unterschrift der Gegenpartei (7 Tage) - Registrierung bei den Behörden (3 Tage).
Insgesamt erh alten wir die erforderliche Zeit, um den erforderlichen Vertrag zu erh alten - 48 Tage. Das Ergebnis der Analyse war die Entdeckung der Engpässe des Entscheidungsschemas.
Hauptänderungen nach Kartenanalyse:
- Es wurde angeordnet, die Unterzeichnung eines Teils der Dokumente an die Abteilungsleiter zu delegieren (Entlastung des Verw altungsapparates und deutliche Reduzierung der Zahl der Genehmigungen).
- Für alle Leistungen wurden die gleichen Anforderungen entwickelt (ein gemeinsames Verständnis der Anforderungen an Vertragsdokumente, Verringerung der Fehlerquote der Ausführenden).
- Das Ende-zu-Ende-Prinzip der Dokumentationsanalyse wurde durch die Bildung einer gemeinsamen Gruppe von Spezialisten aus verschiedenen Diensten umgesetzt.
- Neue Vertragsvorlagen verwendet.
- Mechanismen zur Verarbeitung der Dokumentation durch das elektronische System wurden optimiert.
- Ein elektronisches System zur Verfolgung der Qualität von Dokumenten, die die Phasen des Prozesses durchlaufen, wurde entwickelt.
HauptergebnisDie Abbildung des Wertstroms hat sich zu einer zweifachen Verkürzung der Zeit für den Erh alt der Vertragsdokumentation, einschließlich der Zeit für die Genehmigung in den Abteilungsdiensten, entwickelt.
Schlussfolgerung
In letzter Zeit ist die Wertstromanalyse (VSM, Value Stream Mapping) eine sehr verbreitete Methode zur Optimierung der Arbeit verschiedener Organisationen geworden. Dies liegt an seiner Einfachheit und Zugänglichkeit, minimale Kosten mit positiver Wirkung, die sich im Laufe der Zeit ansammeln. Es gibt viele Beispiele für die erfolgreiche Umsetzung dieser grundlegenden Methodik der Produktionslogistik: Unternehmen der Rostec Corporation, Transmashholding, Russian Railways usw. Kürzlich wurde auf föderaler Ebene in medizinischen Einrichtungen ein System der schlanken Fertigung geschaffen. Insbesondere wird vorgeschlagen, Wertstromanalysen in Polikliniken durchzuführen.
Wie Sie sehen können, beginnt sich das volle Potenzial der betrachteten Methode gerade erst zu entf alten.
